ما هو نطاق التسامح للمسامير الدقيقة؟
ما هو نطاق التسامح للمسامير الدقيقة؟
تتكون وسادات الزنبرك الحالية بشكل عام من نوابض دعم طولية ونوابض توصيل عرضية ونوابض داعمة وإطارات ومشابك إطار. (المعروف باسم زنبرك الخيط) هو زنبرك انفتال نحيف وثابت ، يستخدم لتوصيل زنبرك الدعم الطولي. يقع زنبرك الدعم على حافة وسادة الزنبرك لزيادة مقاومة القص للوسادة الزنبركية وقوة دعم الإطار. يربط الإطار المحيط الزنبرك بالربيع. يصل ، ثابت. تتمثل طريقة المعالجة الحالية في المعالجة الحرارية الأولى لنابض الدعم الطولي ونابض الدعم المصنوع من سلك فولاذي 70 # من خلال زنبرك الملفوف في محلول كيميائي ، وترتيبهما ، وتثبيتهما وتوصيلهما بنابض خيطي وإطار ووصلة قطعة لقط. نظرًا لأن نابض الخيط والإطار لم يتم معالجتهما كيميائيًا بالحرارة ، فهناك ضغط داخلي كبير. لذلك ، فإن طريقة العلاج هذه لها عيبان. الأول هو أن كفاءة معالجة زنبرك دعم المعالجة الحرارية منخفضة. أكبر ، يتشوه الزنبرك بسهولة ويتأثر عمر الخدمة. بالإضافة إلى ذلك ، من السهل أن يتسبب المحلول الكيميائي بعد المعالجة الحرارية في تلوث البيئة
يوفر Yueluo طريقة برشام ذات صفيحة رفيعة ، والتي تتضمن الخطوات التالية: توفير صفيحة معدنية رفيعة ، وبرشام ولوح برشام ذو صفيحة رفيعة ، ويتم توفير الحافة الخارجية للمسمار بهيكل تعشيق ، وبرشام ذو صفيحة رفيعة يتضمن التثبيت رأس برشام ولوحة برشام رفيعة. يحتوي رأس التثبيت على ضلع محدب على سطح رأس البرشام ؛ يتكون ثقب التثبيت في المعدن الرقيق ؛ يتم بثق جانبي الصفيحة المعدنية بحيث تكون الأضلاع البارزة مدمجة في الصفيحة المعدنية ، بحيث تتشوه الصفيحة المعدنية ، وتتقلص الحافة الداخلية لفتحة البرشام إلى الداخل لإصلاح الهيكل الإطباقي.
عدة مفاهيم حول البراغي عالية القوة 1. وفقًا لمستوى الأداء المحدد للمسامير فوق 8.8 ، يطلق عليها مسامير عالية القوة. المعيار الوطني الحالي يسرد فقط M39. بالنسبة للمواصفات كبيرة الحجم ، خاصة تلك التي يزيد طولها عن 10 إلى 15 مرة من البراغي عالية القوة ، لا يزال الإنتاج المحلي قصير الأجل. الفرق بين البراغي عالية القوة والمسامير العادية: يمكن أن تتحمل البراغي عالية القوة أحمالًا أكبر من البراغي العادية من نفس المواصفات. مسامير سداسية خارجية عالية القوة مسامير سداسية خارجية عالية القوة مصنوعة من Q235 (أي A3). مادة البراغي عالية القوة هي فولاذ 35 # أو مواد أخرى عالية الجودة ، والتي يتم معالجتها بالحرارة بعد تصنيعها لتحسين القوة. الفرق بين الاثنين هو الاختلاف في قوة المادة. من المواد الخام: براغي عالية القوة مصنوعة من مواد عالية القوة. جميع البراغي والصواميل والغسالات الخاصة بالمسامير عالية القوة مصنوعة من الفولاذ عالي القوة ، مثل فولاذ رقم 45 ، و 40 من فولاذ البورون ، و 20 منغنيز تيتانيوم ، وفولاذ بورون ، و 35 CrMoA ، وما إلى ذلك. وعادة ما تصنع البراغي العادية من Q235 (ما يعادل إلى A3 في الماضي) الصلب. من حيث درجات القوة: يتم استخدام البراغي عالية القوة بشكل متزايد. يتم استخدام درجتي قوة بشكل شائع ، 8.8 ثانية و 10.9 ثانية ، 10.9 هي الأغلبية. مستوى قوة البراغي العادية أقل ، بشكل عام 4.4 و 4.8 و 5.6 و 8.8. البراغي عالية القوة يتم النظر إلى البراغي عالية القوة من خصائص القوة: تستخدم البراغي عالية القوة الشد وتنقل القوى الخارجية عن طريق الاحتكاك. يعتمد توصيل البرغي العادي على مقاومة القص للمسمار وتحمل جدار الفتحة لنقل قوة القص. عندما يتم شد الجوز ، يكون الضغط الأولي صغيرًا جدًا ويمكن تجاهل تأثيره. بالإضافة إلى قوتها المادية العالية ، تمارس البراغي عالية القوة أيضًا قدرًا كبيرًا من الضغط على البراغي. يولد الضغط المسبق قوة بثق بين مكونات التوصيل ، بحيث تكون هناك قوة احتكاك كبيرة عمودية على اتجاه المسمار ، ويؤثر الضغط المسبق ومعامل مضاد للانزلاق ونوع الفولاذ بشكل مباشر على قدرة التحمل للقوة العالية البراغي. وفقًا لخصائص القوة ، يتم تقسيمها إلى نوع الضغط ونوع الاحتكاك. طرق حساب الاثنين مختلفة. الحد الأدنى لمواصفات البراغي عالية القوة هو M12 ، وشائع الاستخدام M16 ~ M30. أداء البراغي الكبيرة غير مستقر ويجب استخدامها بحذر في التصميم.
يجب إخماد أدوات التثبيت عالية القوة وتلطيفها وفقًا للمتطلبات الفنية. الغرض من المعالجة الحرارية والتلطيف هو تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمثبتات لتلبية قيمة مقاومة الشد المحددة ونسبة العائد للمنتج. عملية المعالجة الحرارية لها تأثير حاسم على أدوات التثبيت عالية القوة ، وخاصة جودتها الذاتية. لذلك ، من أجل إنتاج مثبتات عالية الجودة وعالية القوة ، يجب توفير تكنولوجيا ومعدات المعالجة الحرارية المتقدمة. نظرًا لحجم الإنتاج الكبير والسعر المنخفض للمسامير عالية القوة ، والجزء الملولب عبارة عن هيكل جيد نسبيًا ودقيق نسبيًا ، فإن معدات المعالجة الحرارية مطلوبة لتكون ذات قدرة إنتاجية كبيرة ، ودرجة عالية من الأتمتة ، وجودة معالجة حرارية جيدة . منذ التسعينيات ، سيطر خط إنتاج المعالجة الحرارية المستمرة مع الغلاف الجوي الواقي ، ونوع قاع الصدمات وفرن الحزام الشبكي مناسبان بشكل خاص للمعالجة الحرارية وتلطيف السحابات الصغيرة والمتوسطة الحجم. بالإضافة إلى أداء الختم الجيد للفرن ، فإن خط التبريد والتقسية يحتوي أيضًا على تحكم كمبيوتر متقدم في الغلاف الجوي ودرجة الحرارة ومعلمات العملية وإنذار فشل المعدات ووظائف العرض. يتم التحكم تلقائيًا في أدوات التثبيت عالية القوة وتشغيلها بدءًا من التغذية والتنظيف والتسخين والتبريد والتنظيف والتلوين إلى وضع عدم الاتصال ، مما يضمن بشكل فعال جودة المعالجة الحرارية. سوف يتسبب نزع الكربنة في الخيط في تحرك أداة التثبيت قبل الوصول إلى المقاومة التي تتطلبها الخواص الميكانيكية ، مما يؤدي إلى فشل أداة التثبيت الملولبة وتقصير عمر الخدمة. بسبب نزع الكربنة من المواد الخام ، إذا كان التلدين غير مناسب ، فإن الطبقة منزوعة الكربنة من المواد الخام سوف تتعمق. في عملية التبريد والمعالجة الحرارية ، يتم جلب بعض الغاز المؤكسد بشكل عام من خارج الفرن. صدأ السلك الشريطي أو البقايا الموجودة على سطح قضيب السلك بعد السحب البارد سوف تتحلل أيضًا بعد تسخينها في الفرن ، وسوف تتولد بعض الغازات المؤكسدة عن طريق التفاعل. على سبيل المثال ، الصدأ السطحي للأسلاك الفولاذية ، والذي يتكون من كربونات الحديد وهيدروكسيد ، سوف يتحلل إلى CO₂ و H₂O بعد التسخين ، مما يؤدي إلى تفاقم نزع الكربنة. أظهرت الدراسات أن درجة نزع الكربون من سبائك الصلب الكربونية المتوسطة أكثر خطورة من درجة الكربون الصلب ، وأن أسرع درجة حرارة لإزالة الكربنة تتراوح بين 700 و 800 درجة مئوية. نظرًا لأن المرفقات الموجودة على سطح السلك الفولاذي تتحلل وتصنع ثاني أكسيد الكربون والماء بسرعة كبيرة في ظل ظروف معينة ، إذا لم يتم التحكم بشكل صحيح في غاز الفرن الخاص بفرن الحزام الشبكي المستمر ، فسوف يتسبب ذلك أيضًا في إزالة الكربنة المفرطة للمسمار. عندما يتم تشكيل البرغي عالي القوة عن طريق عنوان بارد ، فإن المادة الخام والطبقة غير الكربونية الملدنة لا تزال موجودة فحسب ، بل يتم بثقها أيضًا إلى الجزء العلوي من السن اللولبي. بالنسبة لسطح المثبت الذي يحتاج إلى التبريد ، لا يمكن الحصول على الصلابة المطلوبة. انخفضت خواصه الميكانيكية (خاصة القوة ومقاومة التآكل). بالإضافة إلى ذلك ، سطح السلك الفولاذي منزوع الكربنة ، والطبقة السطحية والبنية الداخلية لها معاملات تمدد مختلفة ، وقد تحدث تشققات سطحية أثناء التبريد. لهذا السبب ، أثناء التبريد والتسخين ، يجب حماية الجزء العلوي من الخيط من نزع الكربنة ، ويجب تفحيم السحابات التي تم تفريغ موادها الخام بشكل صحيح ، ويجب تعديل مزايا الغلاف الجوي الوقائي في فرن الحزام الشبكي الأجزاء الأصلية المغلفة بالكربون. محتوى الكربون هو نفسه بشكل أساسي ، بحيث تتم استعادة السحابات منزوعة الكربنة ببطء إلى محتوى الكربون الأصلي. يفضل تعيين جهد الكربون عند 0.42٪ - 0.48٪. درجة حرارة طلاء الكربون هي نفس درجة حرارة التسخين ، ولا يمكن إجراؤها في درجات حرارة عالية ، وذلك لتجنب الحبوب الخشنة والتأثير على الخصائص الميكانيكية. تشمل مشاكل الجودة التي قد تحدث في عملية التبريد والتلطيف للمثبتات بشكل أساسي: عدم كفاية الصلابة في حالة التبريد ؛ صلابة غير متساوية في حالة التبريد ؛ تشوه التبريد المفرط. تبريد التكسير. غالبًا ما ترتبط مثل هذه المشكلات في المجال بالمواد الخام ، والتبريد بالتسخين والتبريد. إن الصياغة الصحيحة لعملية المعالجة الحرارية وتوحيد عملية الإنتاج يمكن في كثير من الأحيان تجنب مثل هذه الحوادث النوعية.
يتم تحميل المحتوى أعلاه بواسطة Yueluo أو الإنترنت. إذا كانت هناك أي مشكلة متعلقة بحقوق النشر ، فيرجى الاتصال بـ [email protected].
